Hailed as a groundbreaking and important textbook upon its initial publication, the latest iteration of Product Design for Manufacture and Assembly does not rest on those laurels. In addition to the expected updating of data in all chapters, this third edition has been revised to provide a top-notch textbook for university-level courses in product

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Product Design for Manufacture and Assembly (Manufacturing, Engineering and Materials Processing)

面向制造及装配的产品设计 Mian xiang zhi zao ji zhuang pei de chan pin she ji

(美)杰弗里. 布斯罗伊德(Geoffrey Boothroyd), (美)彼得. 杜赫斯特(Peter Dewhurst), (美)温斯顿. 奈特(Winston A. Knight)著 ; 林宋译; 布斯罗伊德; 杜赫斯特; 奈特; 林宋

Boothroyd, Geoffrey, Dewhurst, Peter, Knight, Winston A.

Siluoyide Bu; Hesite Du; Te Nai; Song Lin

G Boothroyd, (Geoffrey), 1932-

布斯罗伊德 (Boothroyd, Geoffrey)

Acampo GmbH

机械工业出版社 Ji xie gong ye chu ban she

Technomic Publishing Co., Inc.

Stationery Office Books

The Stationery Office

China Machine Press

CRC Press LLC

Manufacturing engineering and materials processing, 74, Third edition, Boca Raton, Florida, 2011

Manufacturing engineering and materials processing, 74, 3rd ed, Boca Raton, Fla, 2011

Guo ji zhi zao ye xian jin ji shu yi cong, Di 1 ban, 北京 Beijing, 2015

United Kingdom and Ireland, United Kingdom

United States, United States of America

China, People's Republic, China

3, 2010-12-08

Dec 08, 2010

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Source title: Product Design for Manufacture and Assembly (Manufacturing Engineering and Materials Processing)

Bookmarks: p1 (p1): 第1章 绪论
p1-1 (p1): 1.1 什么是面向制造和装配的设计
p1-2 (p1): 1.2 发展沿革
p1-3 (p4): 1.3 面向装配的设计的执行
p1-4 (p5): 1.4 面向制造的设计
p1-5 (p5): 1.5 生产能力准则
p1-6 (p9): 1.6 DFMA如何运作
p1-7 (p14): 1.7 不使用DFMA的错误理由
p1-7-1 (p14): 1.7.1 没有时间
p1-7-2 (p15): 1.7.2 并非此处发明
p1-7-3 (p15): 1.7.3 丑陋儿童综合征
p1-7-4 (p15): 1.7.4 低装配成本
p1-7-5 (p15): 1.7.5 小批量生产
p1-7-6 (p15): 1.7.6 我们已做这项工作多年
p1-7-7 (p17): 1.7.7 这仅是价值分析
p1-7-8 (p17): 1.7.8 DFMA只是多种手段之一
p1-7-9 (p17): 1.7.9 DFMA带来更加难以服务的产品
p1-7-10 (p18): 1.7.10 我更喜欢设计规则
p1-7-11 (p18): 1.7.11 我拒绝使用DFMA
p1-8 (p18): 1.8 产品设计中应用DFMA的优点
p1-9 (p21): 1.9 DFMA对美国工业的总体影响
p1-10 (p23): 1.10 结论
p1-11 (p24): 习题
p1-12 (p25): 参考文献
p2 (p27): 第2章 材料和工艺的选择
p2-1 (p27): 2.1 引言
p2-2 (p27): 2.2 早期材料和工艺选择的一般要求
p2-3 (p29): 2.3 制造工艺的选择
p2-4 (p31): 2.4 工艺能力
p2-4-1 (p31): 2.4.1 一般形状属性
p2-4-2 (p41): 2.4.2 DFA的可兼容性
p2-5 (p41): 2.5 材料的选择
p2-5-1 (p42): 2.5.1 将材料按工艺兼容的类别分组
p2-5-2 (p42): 2.5.2 采用隶属函数选择材料
p2-5-3 (p43): 2.5.3 采用量纲一排序的材料选择
p2-6 (p51): 2.6 初级工艺／材料的选择
p2-7 (p55): 2.7 工艺和材料的系统选择
p2-7-1 (p56): 2.7.1 基于计算机的主要流程／材料的选择
p2-7-2 (p56): 2.7.2 专家处理顺序选择器
p2-7-3 (p60): 2.7.3 工艺的经济性排序
p2-8 (p65): 习题
p2-9 (p67): 参考文献
p3 (p69): 第3章 面向手工装配的设计
p3-1 (p69): 3.1 概述
p3-2 (p70): 3.2 一般手工装配设计指南
p3-2-1 (p70): 3.2.1 面向零件搬移的设计准则
p3-2-2 (p70): 3.2.2 面向插入和紧固的设计准则
p3-3 (p74): 3.3 面向装配方法系统设计的发展
p3-4 (p75): 3.4 装配效率
p3-5 (p76): 3.5 分类系统
p3-6 (p81): 3.6 零件对称性对搬移时间的影响
p3-7 (p82): 3.7 零件厚度和尺寸对搬移时间的影响
p3-8 (p84): 3.8 重量对搬移时间的影响
p3-9 (p84): 3.9 双手操作零件
p3-10 (p84): 3.10 综合因素的影响
p3-11 (p85): 3.11 严重套接或缠结并要求用镊子抓取和操作的零件对称性的影响
p3-12 (p86): 3.12 倒角设计对插入操作的影响
p3-13 (p88): 3.13 插入时间估计
p3-14 (p89): 3.14 装配过程中避免阻塞
p3-15 (p90): 3.15 减少圆盘装配问题
p3-16 (p91): 3.16 阻塞通道和视线受阻对插入螺纹紧固件的各种设计的影响
p3-17 (p93): 3.17 阻塞通道和视线受阻对空心铆接操作的影响
p3-18 (p94): 3.18 握持影响
p3-19 (p95): 3.19 手工装配数据库和实际数据表
p3-20 (p96): 3.20 DFA方法的应用
p3-21 (p101): 3.21 更多的设计准则
p3-22 (p103): 3.22 大型装配件
p3-23 (p104): 3.23 手工装配方法的类型
p3-24 (p108): 3.24 装配布局对抓取时间的影响
p3-25 (p111): 3.25 装配质量
p3-26 (p113): 3.26 将学习曲线应用到DFA中
p3-27 (p115): 习题
p3-28 (p120): 参考文献
p4 (p122): 第4章 电气连接和线束组装
p4-1 (p122): 4.1 概述
p4-2 (p124): 4.2 导线或线束组装
p4-3 (p127): 4.3 电气连接的类型
p4-3-1 (p127): 4.3.1 锡焊连接
p4-3-2 (p128): 4.3.2 低压连接
p4-3-3 (p129): 4.3.3 高压连接
p4-4 (p130): 4.4 电线和电缆的类型
p4-5 (p131): 4.5 制备和组装时间
p4-5-1 (p132): 4.5.1 制备
p4-5-2 (p137): 4.5.2 组装与安装
p4-5-3 (p141): 4.5.3 固定
p4-5-4 (p146): 4.5.4 连接
p4-6 (p149): 4.6 分析方法
p4-6-1 (p150): 4.6.1 步骤
p4-6-2 (p162): 4.6.2 案例研究
p4-7 (p165): 习题
p4-8 (p165): 参考文献
p5 (p167): 第5章 面向高速自动装配和机器人装配的设计
p5-1 (p167): 5.1 简介
p5-2 (p168): 5.2 面向高速进给和定向的零件设计
p5-3 (p175): 5.3 示例
p5-4 (p176): 5.4 其他进给困难
p5-5 (p179): 5.5 高速自动插入
p5-6 (p182): 5.6 示例
p5-7 (p182): 5.7 组件分析
p5-8 (p184): 5.8 适于自动化的产品设计准则
p5-9 (p187): 5.9 输送和定向的零件设计
p5-10 (p188): 5.10 面向高速自动装配设计的准则概要
p5-10-1 (p189): 5.10.1 产品设计准则
p5-10-2 (p189): 5.10.2 零件设计准则
p5-11 (p189): 5.11 面向机器人装配的产品设计
p5-12 (p199): 习题
p5-13 (p202): 参考文献
p6 (p203): 第6章 面向制造和装配的印制电路板设计
p6-1 (p203): 6.1 概述
p6-2 (p203): 6.2 印制电路板的设计顺序
p6-3 (p204): 6.3 印制电路板的类型
p6-3-1 (p204): 6.3.1 面数
p6-3-2 (p204): 6.3.2 层数
p6-3-3 (p204): 6.3.3 板材
p6-3-4 (p205): 6.3.4 设备类型
p6-3-5 (p205): 6.3.5 铜的重量
p6-4 (p206): 6.4 裸板制造
p6-4-1 (p206): 6.4.1 基本裸板成本
p6-4-2 (p208): 6.4.2 每个面板的板数
p6-4-3 (p209): 6.4.3 钻孔
p6-4-4 (p209): 6.4.4 可选的裸板工艺
p6-4-5 (p210): 6.4.5 裸板测试
p6-5 (p210): 6.5 术语
p6-6 (p211): 6.6 印制电路板的装配
p6-6-1 (p212): 6.6.1 通孔印制电路板的装配操作
p6-6-2 (p218): 6.6.2 表面装配元器件的装配
p6-6-3 (p219): 6.6.3 焊接
p6-6-4 (p221): 6.6.4 其他组装过程
p6-6-5 (p221): 6.6.5 印制电路板的装配顺序
p6-7 (p224): 6.7 印制电路板的装配成本估计
p6-7-1 (p225): 6.7.1 元器件插入成本
p6-7-2 (p229): 6.7.2 印制电路板装配成本的工作表
p6-7-3 (p230): 6.7.3 实例分析
p6-8 (p233): 6.8 印制电路板装配的案例研究
p6-8-1 (p233): 6.8.1 仪器连接板的测量
p6-8-2 (p235): 6.8.2 电源
p6-9 (p236): 6.9 术语词汇表
p6-10 (p239): 习题
p6-11 (p241): 参考文献
p7 (p243): 第7章 面向制造的设计
p7-1 (p243): 7.1 引言
p7-2 (p243): 7.2 使用单刃刀具加工
p7-3 (p248): 7.3 使用多刃刀具加工
p7-4 (p255): 7.4 使用砂轮加工
p7-5 (p261): 7.5 标准化
p7-6 (p262): 7.6 工件材料的选择
p7-7 (p263): 7.7 工件材料的形状
p7-8 (p264): 7.8 加工基本零件形状
p7-8-1 (p264): 7.8.1 盘形回转件（L/D≤0.5 ）
p7-8-2 (p266): 7.8.2 短圆柱零件（0.5 <L/D<3）
p7-8-3 (p266): 7.8.3 长圆柱回转体零件（L/D≥3）
p7-8-4 (p268): 7.8.4 非回转体零件（A/B≤3，A/B≥4）
p7-8-5 (p271): 7.8.5 长非回转体零件（A/B>3）
p7-8-6 (p271): 7.8.6 非回转的立方零件（A/B<3，A/C<4）
p7-9 (p274): 7.9 零件的装配
p7-10 (p275): 7.10 精度和表面粗糙度
p7-11 (p277): 7.11 设计准则小结
p7-12 (p279): 7.12 对于加工零件的成本估算
p7-12-1 (p279): 7.12.1 材料成本
p7-12-2 (p280): 7.12.2 机器的装卸
p7-12-3 (p281): 7.12.3 其他非生产性成本
p7-12-4 (p281): 7.12.4 机器之间搬移
p7-12-5 (p282): 7.12.5 材料类型
p7-12-6 (p282): 7.12.6 加工成本
p7-12-7 (p283): 7.12.7 换刀成本
p7-12-8 (p284): 7.12.8 加工数据
p7-12-9 (p287): 7.12.9 粗磨
p7-12-10 (p288): 7.12.10 精磨
p7-12-11 (p288): 7.12.11 砂轮磨损余量
p7-12-12 (p290): 7.12.12 无火花磨削余量
p7-12-13 (p292): 7.12.13 加工成本估算工作表
p7-12-14 (p296): 7.12.14 加工零件的近似成本模型
p7-13 (p299): 习题
p7-14 (p303): 参考文献
p8 (p304): 第8章 面向注射成型的设计
p8-1 (p304): 8.1 概述
p8-2 (p304): 8.2 注射成型材料
p8-3 (p306): 8.3 成型周期
p8-3-1 (p306): 8.3.1 注射或填充阶段
p8-3-2 (p306): 8.3.2 冷却阶段
p8-3-3 (p308): 8.3.3 脱模和复位阶段
p8-4 (p308): 8.4 注射成型系统
p8-4-1 (p308): 8.4.1 注射装置
p8-4-2 (p309): 8.4.2 夹紧装置
p8-5 (p309): 8.5 注射模具
p8-5-1 (p310): 8.5.1 模具结构和操作
p8-5-2 (p311): 8.5.2 模具类型
p8-5-3 (p313): 8.5.3 浇道、流道和浇口
p8-6 (p313): 8.6 注射成型机尺寸
p8-7 (p315): 8.7 注射循环周期
p8-7-1 (p316): 8.7.1 注射时间
p8-7-2 (p316): 8.7.2 冷却时间
p8-7-3 (p319): 8.7.3 模具复位
p8-8 (p320): 8.8 模具成本估算
p8-8-1 (p321): 8.8.1 模座成本
p8-8-2 (p322): 8.8.2 型腔和型芯的制造成本
p8-9 (p327): 8.9 模具成本点系统
p8-10 (p330): 8.10 最佳型腔数量的估计
p8-11 (p333): 8.11 设计实例
p8-12 (p334): 8.12 嵌件成型
p8-13 (p334): 8.13 设计指南
p8-14 (p335): 8.14 装配技术
p8-15 (p337): 习题
p8-16 (p340): 参考文献
p9 (p342): 第9章 面向钣金加工的设计
p9-1 (p342): 9.1 概述
p9-2 (p344): 9.2 专用模具和压力加工
p9-2-1 (p344): 9.2.1 用于外形剪切的单工序模具
p9-2-2 (p348): 9.2.2 单工序剪切模的成本
p9-2-3 (p353): 9.2.3 单工序冲孔模
p9-2-4 (p354): 9.2.4 单工序弯曲模
p9-2-5 (p357): 9.2.5 单工序深拉深模
p9-2-6 (p361): 9.2.6 其他特征
p9-2-7 (p362): 9.2.7 级进模
p9-3 (p363): 9.3 压力机的选择
p9-4 (p368): 9.4 回转头压力加工
p9-5 (p371): 9.5 折弯操作
p9-6 (p373): 9.6 设计准则
p9-7 (p377): 习题
p9-8 (p379): 参考文献
p10 (p381): 第10章 压铸模设计
p10-1 (p381): 10.1 概述
p10-2 (p381): 10.2 压铸合金
p10-3 (p383): 10.3 压铸周期
p10-4 (p383): 10.4 压铸机
p10-4-1 (p383): 10.4.1 模具安装和夹紧系统
p10-4-2 (p383): 10.4.2 金属压射系统
p10-4-3 (p384): 10.4.3 热压室压铸机
p10-4-4 (p385): 10.4.4 冷压室压铸机
p10-5 (p386): 10.5 压铸模和修剪模
p10-6 (p387): 10.6 精整
p10-7 (p388): 10.7 自动化辅助设备
p10-8 (p388): 10.8 最优型腔数量的确定
p10-9 (p392): 10.9 适当机器尺寸的确定
p10-9-1 (p392): 10.9.1 机床夹紧力的要求
p10-9-2 (p394): 10.9.2 每个零件的注射体积和材料成本
p10-9-3 (p395): 10.9.3 机械尺寸约束
p10-10 (p396): 10.10 压力铸造循环周期估计
p10-10-1 (p396): 10.10.1 熔融金属的浇注
p10-10-2 (p397): 10.10.2 金属压射
p10-10-3 (p397): 10.10.3 金属冷却
p10-10-4 (p400): 10.10.4 零件取出和模具润滑
p10-10-5 (p402): 10.10.5 修剪循环时间
p10-11 (p403): 10.11 模具成本估计
p10-11-1 (p403): 10.11.1 模具成本
p10-11-2 (p404): 10.11.2 型腔和型芯成本
p10-11-3 (p405): 10.11.3 修剪模成本
p10-12 (p407): 10.12 装配技术
p10-13 (p408): 10.13 设计原则
p10-14 (p409): 习题
p10-15 (p410): 参考文献
p11 (p412): 第11章 面向粉末冶金加工的设计
p11-1 (p412): 11.1 引言
p11-2 (p413): 11.2 粉末冶金工艺的基本阶段
p11-2-1 (p413): 11.2.1 混合
p11-2-2 (p414): 11.2.2 压缩
p11-2-3 (p414): 11.2.3 烧结
p11-3 (p415): 11.3 次级加工阶段
p11-3-1 (p415): 11.3.1 复压复烧
p11-3-2 (p416): 11.3.2 精整和整形
p11-3-3 (p416): 11.3.3 熔渗
p11-3-4 (p416): 11.3.4 浸渍
p11-3-5 (p416): 11.3.5 树脂浸渍
p11-3-6 (p416): 11.3.6 热处理
p11-3-7 (p416): 11.3.7 机械加工
p11-3-8 (p417): 11.3.8 滚筒抛光和去毛刺
p11-3-9 (p417): 11.3.9 电镀和其他表面处理
p11-3-10 (p417): 11.3.10 蒸汽处理
p11-3-11 (p417): 11.3.11 装配过程
p11-4 (p417): 11.4 粉末的压制特性
p11-4-1 (p418): 11.4.1 粉末压制机理
p11-4-2 (p419): 11.4.2 金属粉末的压缩特性
p11-4-3 (p422): 11.4.3 粉末压缩比
p11-5 (p423): 11.5 粉末压制工具
p11-5-1 (p424): 11.5.1 压制模
p11-5-2 (p425): 11.5.2 压制凸模
p11-5-3 (p425): 11.5.3 通孔芯棒
p11-5-4 (p425): 11.5.4 模具配件
p11-6 (p425): 11.6 粉末冶金压力机
p11-6-1 (p425): 11.6.1 选择合适压力机的因素
p11-6-2 (p427): 11.6.2 用于整形、精整和复压的压力机
p11-7 (p428): 11.7 粉末冶金零件的形状
p11-8 (p430): 11.8 烧结设备的特点
p11-9 (p434): 11.9 粉末金属加工用材料
p11-10 (p439): 11.10 基本粉末冶金制造成本的组成
p11-10-1 (p439): 11.10.1 材料成本
p11-10-2 (p440): 11.10.2 压制成本
p11-10-3 (p442): 11.10.3 压制工具成本
p11-10-4 (p448): 11.10.4 工具配件成本
p11-10-5 (p449): 11.10.5 工具更换成本
p11-10-6 (p450): 11.10.6 工具成本估算程序的验证
p11-10-7 (p450): 11.10.7 烧结成本
p11-10-8 (p452): 11.10.8 复压、整形和精整
p11-11 (p453): 11.11 渗透材料的修改
p11-11-1 (p453): 11.11.1 材料成本
p11-11-2 (p454): 11.11.2 压制成本
p11-11-3 (p454): 11.11.3 烧结成本
p11-12 (p454): 11.12 浸透、热处理、抛光、蒸汽处理和其他表面处理
p11-12-1 (p454): 11.12.1 加工成本
p11-12-2 (p455): 11.12.2 附加材料成本
p11-13 (p455): 11.13 粉末冶金零件的设计指南
p11-14 (p457): 11.14 粉末注射成型
p11-14-1 (p458): 11.14.1 原料制备和造粒
p11-14-2 (p458): 11.14.2 成型
p11-14-3 (p459): 11.14.3 脱脂
p11-14-4 (p460): 11.14.4 烧结
p11-14-5 (p461): 11.14.5 次级加工
p11-14-6 (p461): 11.14.6 原料特性
p11-14-7 (p465): 11.14.7 材料成本
p11-14-8 (p466): 11.14.8 模具型腔几何尺寸
p11-14-9 (p467): 11.14.9 成型成本
p11-15 (p468): 习题
p11-16 (p470): 参考文献
p12 (p471): 第12章 砂型铸造设计
p12-1 (p471): 12.1 概述
p12-2 (p472): 12.2 砂型铸造合金
p12-3 (p473): 12.3 基本特点和模具制备
p12-3-1 (p473): 12.3.1 型砂制备
p12-3-2 (p473): 12.3.2 浇注系统
p12-3-3 (p474): 12.3.3 模具冒口和冷铁
p12-3-4 (p475): 12.3.4 模样类型
p12-3-5 (p476): 12.3.5 型砂压实方式
p12-4 (p477): 12.4 砂芯
p12-5 (p477): 12.5 金属的熔炼与浇注
p12-6 (p478): 12.6 铸件清理
p12-7 (p479): 12.7 成本估计
p12-7-1 (p479): 12.7.1 金属成本
p12-7-2 (p481): 12.7.2 型砂成本
p12-7-3 (p482): 12.7.3 工具成本
p12-7-4 (p484): 12.7.4 加工成本
p12-8 (p486): 12.8 砂型铸造的设计规则
p12-8-1 (p486): 12.8.1 避免尖角和多截面连接
p12-8-2 (p487): 12.8.2 均匀厚度的截面设计
p12-8-3 (p488): 12.8.3 合适的内壁厚度
p12-8-4 (p489): 12.8.4 设计时考虑金属收缩
p12-8-5 (p489): 12.8.5 使用简单的分型面
p12-8-6 (p489): 12.8.6 确定适当的加工余量
p12-8-7 (p489): 12.8.7 使用经济公差
p12-9 (p491): 12.9 计算实例
p12-10 (p494): 习题
p12-11 (p495): 参考文献
p13 (p497): 第13章 面向熔模铸造的设计
p13-1 (p497): 13.1 引言
p13-2 (p497): 13.2 工艺概述
p13-3 (p499): 13.3 模样材料
p13-4 (p499): 13.4 模样注射机
p13-5 (p500): 13.5 模样模具
p13-6 (p500): 13.6 模样和模组的组装
p13-7 (p501): 13.7 陶瓷型壳
p13-8 (p502): 13.8 陶瓷型芯
p13-9 (p502): 13.9 模样熔出
p13-10 (p503): 13.10 模样烧尽和模具烧制
p13-11 (p503): 13.11 脱模和清理
p13-12 (p503): 13.12 切断和精整
p13-13 (p503): 13.13 模样和型芯材料成本
p13-14 (p505): 13.14 蜡模注射成本
p13-15 (p507): 13.15 填充时间
p13-16 (p507): 13.16 冷却时间
p13-17 (p509): 13.17 脱模和复位时间
p13-18 (p510): 13.18 每个模样或型芯的工艺成本
p13-19 (p511): 13.19 型芯注射成本估计
p13-20 (p511): 13.20 模样和芯模成本
p13-21 (p515): 13.21 芯模成本
p13-22 (p515): 13.22 模样和模组组装成本
p13-23 (p516): 13.23 每个模组的零件数量
p13-24 (p517): 13.24 模样件成本
p13-25 (p518): 13.25 清洗和蚀刻
p13-26 (p518): 13.26 壳模材料成本
p13-27 (p519): 13.27 蜡模组的成本
p13-28 (p519): 13.28 模样的熔出
p13-29 (p520): 13.29 烧尽、烧结和预热
p13-30 (p520): 13.30 壳模总成本
p13-31 (p521): 13.31 熔化金属的成本
p13-32 (p524): 13.32 基础原材料成本
p13-33 (p525): 13.33 准备浇注的液态金属成本
p13-34 (p525): 13.34 浇注成本
p13-35 (p525): 13.35 最终材料成本
p13-36 (p526): 13.36 脱模
p13-37 (p527): 13.37 清理
p13-38 (p528): 13.38 切除
p13-39 (p530): 13.39 设计指南
p13-40 (p530): 习题
p13-41 (p531): 参考文献
p14 (p532): 第14章 面向热锻的设计
p14-1 (p532): 14.1 概述
p14-2 (p532): 14.2 锻造工艺的特点
p14-3 (p533): 14.3 锻造中飞边的作用
p14-3-1 (p534): 14.3.1 飞边桥几何形状的确定
p14-3-2 (p536): 14.3.2 飞边数量
p14-3-3 (p537): 14.3.3 锻件腹板
p14-4 (p538): 14.4 锻造余量
p14-5 (p540): 14.5 锻造中的预成型
p14-6 (p545): 14.6 飞边去除
p14-7 (p545): 14.7 锻件的分类
p14-8 (p547): 14.8 锻造设备
p14-8-1 (p548): 14.8.1 重力锤
p14-8-2 (p549): 14.8.2 双动式动力锤
p14-8-3 (p549): 14.8.3 立式对击锤
p14-8-4 (p549): 14.8.4 水平对击锤
p14-8-5 (p549): 14.8.5 机械压力机
p14-8-6 (p549): 14.8.6 螺旋压力机
p14-8-7 (p549): 14.8.7 液压机
p14-8-8 (p550): 14.8.8 锻造机类型的选择
p14-8-9 (p551): 14.8.9 锻压设备的比较
p14-9 (p555): 14.9 材料分类
p14-10 (p556): 14.10 锻造成本
p14-10-1 (p557): 14.10.1 材料成本
p14-10-2 (p558): 14.10.2 设备运行成本
p14-10-3 (p561): 14.10.3 设备选择的例子
p14-10-4 (p561): 14.10.4 锻造加工成本
p14-10-5 (p562): 14.10.5 锻压机设置成本
p14-11 (p563): 14.11 锻模成本
p14-11-1 (p564): 14.11.1 初始模具成本
p14-11-2 (p564): 14.11.2 多模腔锻模的成本估算
p14-12 (p568): 14.12 模具寿命和工具替换成本
p14-13 (p569): 14.13 去除飞边成本
p14-13-1 (p569): 14.13.1 去除飞边加工成本
p14-13-2 (p570): 14.13.2 去除飞边的工具成本
p14-14 (p572): 14.14 其他锻造成本
p14-14-1 (p572): 14.14.1 坯锭制备
p14-14-2 (p572): 14.14.2 坯锭加热成本
p14-15 (p572): 习题
p14-16 (p575): 参考文献

封面 1
前折页 2
书名页 3
版权页 4
前言 5
第2版前言 6
第1版前言 7
作者简介 9
目录 10
术语表 17
第1章 绪论 26
1.1 什么是面向制造和装配的设计 26
1.2 发展沿革 26
1.3 面向装配的设计的执行 29
1.4 面向制造的设计 30
1.5 生产能力准则 30
1.6 DFMA如何运作 34
1.7 不使用DFMA的错误理由 39
1.7.1 没有时间 39
1.7.2 并非此处发明 40
1.7.3 丑陋儿童综合征 40
1.7.4 低装配成本 40
1.7.5 小批量生产 40
1.7.6 我们已做这项工作多年 40
1.7.7 这仅是价值分析 42
1.7.8 DFMA只是多种手段之一 42
1.7.9 DFMA带来更加难以服务的产品 42
1.7.10 我更喜欢设计规则 43
1.7.11 我拒绝使用DFMA 43
1.8 产品设计中应用DFMA的优点 43
1.9 DFMA对美国工业的总体影响 46
1.10 结论 48
习题 49
参考文献 50
第2章 材料和工艺的选择 52
2.1 引言 52
2.2 早期材料和工艺选择的一般要求 52
2.3 制造工艺的选择 54
2.4 工艺能力 56
2.4.1 一般形状属性 56
2.4.2 DFA的可兼容性 66
2.5 材料的选择 66
2.5.1 将材料按工艺兼容的类别分组 67
2.5.2 采用隶属函数选择材料 67
2.5.3 采用量纲一排序的材料选择 68
2.6 初级工艺/材料的选择 76
2.7 工艺和材料的系统选择 80
2.7.1 基于计算机的主要流程/材料的选择 81
2.7.2 专家处理顺序选择器 81
2.7.3 工艺的经济性排序 85
习题 90
参考文献 92
第3章 面向手工装配的设计 94
3.1 概述 94
3.2 一般手工装配设计指南 95
3.2.1 面向零件搬移的设计准则 95
3.2.2 面向插入和紧固的设计准则 95
3.3 面向装配方法系统设计的发展 99
3.4 装配效率 100
3.5 分类系统 101
3.6 零件对称性对搬移时间的影响 106
3.7 零件厚度和尺寸对搬移时间的影响 107
3.8 重量对搬移时间的影响 109
3.9 双手操作零件 109
3.10 综合因素的影响 109
3.11 严重套接或缠结并要求用镊子抓取和操作的零件对称性的影响 110
3.12 倒角设计对插入操作的影响 111
3.13 插入时间估计 113
3.14 装配过程中避免阻塞 114
3.15 减少圆盘装配问题 115
3.16 阻塞通道和视线受阻对插入螺纹紧固件的各种设计的影响 116
3.17 阻塞通道和视线受阻对空心铆接操作的影响 118
3.18 握持影响 119
3.19 手工装配数据库和实际数据表 120
3.20 DFA方法的应用 121
3.21 更多的设计准则 126
3.22 大型装配件 128
3.23 手工装配方法的类型 129
3.24 装配布局对抓取时间的影响 133
3.25 装配质量 136
3.26 将学习曲线应用到DFA中 138
习题 140
参考文献 145
第4章 电气连接和线束组装 147
4.1 概述 147
4.2 导线或线束组装 149
4.3 电气连接的类型 152
4.3.1 锡焊连接 152
4.3.2 低压连接 153
4.3.3 高压连接 154
4.4 电线和电缆的类型 155
4.5 制备和组装时间 156
4.5.1 制备 157
4.5.2 组装与安装 162
4.5.3 固定 166
4.5.4 连接 171
4.6 分析方法 174
4.6.1 步骤 175
4.6.2 案例研究 187
习题 190
参考文献 190
第5章 面向高速自动装配和机器人装配的设计 192
5.1 简介 192
5.2 面向高速进给和定向的零件设计 193
5.3 示例 200
5.4 其他进给困难 201
5.5 高速自动插入 204
5.6 示例 207
5.7 组件分析 207
5.8 适于自动化的产品设计准则 209
5.9 输送和定向的零件设计 212
5.10 面向高速自动装配设计的准则概要 213
5.10.1 产品设计准则 214
5.10.2 零件设计准则 214
5.11 面向机器人装配的产品设计 214
习题 224
参考文献 227
第6章 面向制造和装配的印制电路板设计 228
6.1 概述 228
6.2 印制电路板的设计顺序 228
6.3 印制电路板的类型 229
6.3.1 面数 229
6.3.2 层数 229
6.3.3 板材 229
6.3.4 设备类型 230
6.3.5 铜的重量 230
6.4 裸板制造 231
6.4.1 基本裸板成本 231
6.4.2 每个面板的板数 233
6.4.3 钻孔 234
6.4.4 可选的裸板工艺 234
6.4.5 裸板测试 235
6.5 术语 235
6.6 印制电路板的装配 236
6.6.1 通孔印制电路板的装配操作 237
6.6.2 表面装配元器件的装配 243
6.6.3 焊接 244
6.6.4 其他组装过程 246
6.6.5 印制电路板的装配顺序 246
6.7 印制电路板的装配成本估计 249
6.7.1 元器件插入成本 250
6.7.2 印制电路板装配成本的工作表 254
6.7.3 实例分析 255
6.8 印制电路板装配的案例研究 258
6.8.1 仪器连接板的测量 258
6.8.2 电源 260
6.9 术语词汇表 261
习题 264
参考文献 266
第7章 面向制造的设计 268
7.1 引言 268
7.2 使用单刃刀具加工 268
7.3 使用多刃刀具加工 273
7.4 使用砂轮加工 280
7.5 标准化 286
7.6 工件材料的选择 287
7.7 工件材料的形状 288
7.8 加工基本零件形状 289
7.8.1 盘形回转件(L/D≤0.5) 289
7.8.2 短圆柱零件(0.5<L/D<3) 291
7.8.3 长圆柱回转体零件(L/D≥3) 291
7.8.4 非回转体零件(A/B≤3,A/B≥4) 293
7.8.5 长非回转体零件(A/B>3) 296
7.8.6 非回转的立方零件(A/B<3,A/C<4) 296
7.9 零件的装配 299
7.10 精度和表面粗糙度 300
7.11 设计准则小结 302
7.12 对于加工零件的成本估算 304
7.12.1 材料成本 304
7.12.2 机器的装卸 305
7.12.3 其他非生产性成本 306
7.12.4 机器之间搬移 306
7.12.5 材料类型 307
7.12.6 加工成本 307
7.12.7 换刀成本 308
7.12.8 加工数据 309
7.12.9 粗磨 312
7.12.10 精磨 313
7.12.11 砂轮磨损余量 313
7.12.12 无火花磨削余量 315
7.12.13 加工成本估算工作表 317
7.12.14 加工零件的近似成本模型 321
习题 324
参考文献 328
第8章 面向注射成型的设计 329
8.1 概述 329
8.2 注射成型材料 329
8.3 成型周期 331
8.3.1 注射或填充阶段 331
8.3.2 冷却阶段 331
8.3.3 脱模和复位阶段 333
8.4 注射成型系统 333
8.4.1 注射装置 333
8.4.2 夹紧装置 334
8.5 注射模具 334
8.5.1 模具结构和操作 335
8.5.2 模具类型 336
8.5.3 浇道、流道和浇口 338
8.6 注射成型机尺寸 338
8.7 注射循环周期 340
8.7.1 注射时间 341
8.7.2 冷却时间 341
8.7.3 模具复位 344
8.8 模具成本估算 345
8.8.1 模座成本 346
8.8.2 型腔和型芯的制造成本 347
8.9 模具成本点系统 352
8.10 最佳型腔数量的估计 355
8.11 设计实例 358
8.12 嵌件成型 359
8.13 设计指南 359
8.14 装配技术 360
习题 362
参考文献 365
第9章 面向钣金加工的设计 367
9.1 概述 367
9.2 专用模具和压力加工 369
9.2.1 用于外形剪切的单工序模具 369
9.2.2 单工序剪切模的成本 373
9.2.3 单工序冲孔模 378
9.2.4 单工序弯曲模 379
9.2.5 单工序深拉深模 382
9.2.6 其他特征 386
9.2.7 级进模 387
9.3 压力机的选择 388
9.4 回转头压力加工 393
9.5 折弯操作 396
9.6 设计准则 398
习题 402
参考文献 404
第10章 压铸模设计 406
10.1 概述 406
10.2 压铸合金 406
10.3 压铸周期 408
10.4 压铸机 408
10.4.1 模具安装和夹紧系统 408
10.4.2 金属压射系统 408
10.4.3 热压室压铸机 409
10.4.4 冷压室压铸机 410
10.5 压铸模和修剪模 411
10.6 精整 412
10.7 自动化辅助设备 413
10.8 最优型腔数量的确定 413
10.9 适当机器尺寸的确定 417
10.9.1 机床夹紧力的要求 417
10.9.2 每个零件的注射体积和材料成本 419
10.9.3 机械尺寸约束 420
10.10 压力铸造循环周期估计 421
10.10.1 熔融金属的浇注 421
10.10.2 金属压射 422
10.10.3 金属冷却 422
10.10.4 零件取出和模具润滑 425
10.10.5 修剪循环时间 427
10.11 模具成本估计 428
10.11.1 模组成本 428
10.11.2 型腔和型芯成本 429
10.11.3 修剪模成本 430
10.12 装配技术 432
10.13 设计原则 433
习题 434
参考文献 435
第11章 面向粉末冶金加工的设计 437
11.1 引言 437
11.2 粉末冶金工艺的基本阶段 438
11.2.1 混合 438
11.2.2 压缩 439
11.2.3 烧结 439
11.3 次级加工阶段 440
11.3.1 复压复烧 440
11.3.2 精整和整形 441
11.3.3 熔渗 441
11.3.4 浸渍 441
11.3.5 树脂浸渍 441
11.3.6 热处理 441
11.3.7 机械加工 441
11.3.8 滚筒抛光和去毛刺 442
11.3.9 电镀和其他表面处理 442
11.3.10 蒸汽处理 442
11.3.11 装配过程 442
11.4 粉末的压制特性 442
11.4.1 粉末压制机理 443
11.4.2 金属粉末的压缩特性 444
11.4.3 粉末压缩比 447
11.5 粉末压制工具 448
11.5.1 压制模 449
11.5.2 压制凸模 450
11.5.3 通孔芯棒 450
11.5.4 模具配件 450
11.6 粉末冶金压力机 450
11.6.1 选择合适压力机的因素 450
11.6.2 用于整形、精整和复压的压力机 452
11.7 粉末冶金零件的形状 453
11.8 烧结设备的特点 455
11.9 粉末金属加工用材料 459
11.10 基本粉末冶金制造成本的组成 464
11.10.1 材料成本 464
11.10.2 压制成本 465
11.10.3 压制工具成本 467
11.10.4 工具配件成本 473
11.10.5 工具更换成本 474
11.10.6 工具成本估算程序的验证 475
11.10.7 烧结成本 475
11.10.8 复压、整形和精整 477
11.11 渗透材料的修改 478
11.11.1 材料成本 478
11.11.2 压制成本 479
11.11.3 烧结成本 479
11.12 浸透、热处理、抛光、蒸汽处理和其他表面处理 479
11.12.1 加工成本 479
11.12.2 附加材料成本 480
11.13 粉末冶金零件的设计指南 480
11.14 粉末注射成型 482
11.14.1 原料制备和造粒 483
11.14.2 成型 483
11.14.3 脱脂 484
11.14.4 烧结 485
11.14.5 次级加工 486
11.14.6 原料特性 486
11.14.7 材料成本 490
11.14.8 模具型腔几何尺寸 491
11.14.9 成型成本 492
习题 493
参考文献 495
第12章 砂型铸造设计 496
12.1 概述 496
12.2 砂型铸造合金 497
12.3 基本特点和模具制备 498
12.3.1 型砂制备 498
12.3.2 浇注系统 498
12.3.3 模具冒口和冷铁 499
12.3.4 模样类型 500
12.3.5 型砂压实方式 501
12.4 砂芯 502
12.5 金属的熔炼与浇注 502
12.6 铸件清理 503
12.7 成本估计 504
12.7.1 金属成本 504
12.7.2 型砂成本 506
12.7.3 工具成本 507
12.7.4 加工成本 509
12.8 砂型铸造的设计规则 511
12.8.1 避免尖角和多截面连接 511
12.8.2 均匀厚度的截面设计 512
12.8.3 合适的内壁厚度 513
12.8.4 设计时考虑金属收缩 514
12.8.5 使用简单的分型面 514
12.8.6 确定适当的加工余量 514
12.8.7 使用经济公差 514
12.9 计算实例 516
习题 519
参考文献 520
第13章 面向熔模铸造的设计 522
13.1 引言 522
13.2 工艺概述 522
13.3 模样材料 524
13.4 模样注射机 524
13.5 模样模具 525
13.6 模样和模组的组装 525
13.7 陶瓷型壳 526
13.8 陶瓷型芯 527
13.9 模样熔出 527
13.10 模样烧尽和模具烧制 528
13.11 脱模和清理 528
13.12 切断和精整 528
13.13 模样和型芯材料成本 528
13.14 蜡模注射成本 530
13.15 填充时间 532
13.16 冷却时间 532
13.17 脱模和复位时间 534
13.18 每个模样或型芯的工艺成本 535
13.19 型芯注射成本估计 536
13.20 模样和芯模成本 536
13.21 芯模成本 540
13.22 模样和模组组装成本 540
13.23 每个模组的零件数量 541
13.24 模样件成本 542
13.25 清洗和蚀刻 543
13.26 壳模材料成本 543
13.27 蜡模组的成本 544
13.28 模样的熔出 544
13.29 烧尽、烧结和预热 545
13.30 壳模总成本 545
13.31 熔化金属的成本 546
13.32 基础原材料成本 549
13.33 准备浇注的液态金属成本 550
13.34 浇注成本 550
13.35 最终材料成本 550
13.36 脱模 551
13.37 清理 552
13.38 切除 553
13.39 设计指南 555
习题 555
参考文献 556
第14章 面向热锻的设计 557
14.1 概述 557
14.2 锻造工艺的特点 557
14.3 锻造中飞边的作用 558
14.3.1 飞边桥几何形状的确定 559
14.3.2 飞边数量 561
14.3.3 锻件腹板 562
14.4 锻造余量 563
14.5 锻造中的预成型 565
14.6 飞边去除 570
14.7 锻件的分类 570
14.8 锻造设备 572
14.8.1 重力锤 573
14.8.2 双动式动力锤 574
14.8.3 立式对击锤 574
14.8.4 水平对击锤 574
14.8.5 机械压力机 574
14.8.6 螺旋压力机 574
14.8.7 液压机 574
14.8.8 锻造机类型的选择 575
14.8.9 锻压设备的比较 576
14.9 材料分类 580
14.10 锻造成本 581
14.10.1 材料成本 582
14.10.2 设备运行成本 583
14.10.3 设备选择的例子 586
14.10.4 锻造加工成本 586
14.10.5 锻压机设置成本 587
14.11 锻模成本 588
14.11.1 初始模具成本 589
14.11.2 多模腔锻模的成本估算 589
14.12 模具寿命和工具替换成本 593
14.13 去除飞边成本 594
14.13.1 去除飞边加工成本 594
14.13.2 去除飞边的工具成本 595
14.14 其他锻造成本 597
14.14.1 坯锭制备 597
14.14.2 坯锭加热成本 597
习题 597
参考文献 600
后折页 602
封底 603

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2021-06-07